製造 断熱材

午後の柔らかな日差しの中、屋外の原料タンク脇に立った祐川は「私が手がけたものなんです」と目を細める。ここは断熱材・ネオマフォームの製造工場だ。ネオマフォームの生産量を高めるには、原料を安定的に確保する必要がある。そこで増設されたのが、このタンクだった。
「原料の細かな調達に携わっている社員がいるのですが、このタンクができたことで、その人から“管理業務が楽になったよ”との言葉をいただきました」
タンクの増設を任されたのは、入社3年目のこと。学生時代には化学に関する幅広い知識を習得した。加えて、「もともと広く浅く取り組むことが得意なタイプ」と自認するだけあって、化学以外にも統計やシステム開発などを学んでいた。
とはいえ、原料タンクの増設となると、専門外の多様な知識が求められる。責任ある仕事を任されたことを意気に感じながらも、機械やエンジニアリングの知識を一から学び、取り組んだ。
「ネオマフォームは有機物ですし、原料も有機物です。学生時代の知識がまったく関係なかったかというと、そんなことはありません。ただ、私にとって未知の分野への挑戦だったことは確かです」
進めるうえで特にこだわったのが、実際に製造現場に立つオペレーターにとっての使いやすさだ。現場を歩き回り、どのような設備が使いやすいのかを丁寧に聞きながら、仕様を固めていった。
「基本は、現場・現物・現実の三現主義。そのこだわりは絶対に必要です」

就職活動では、川崎地区で約２週間のインターンシップに参加した。業務を体験する中で、職場の面倒見の良さや社員一人ひとりの仕事に対する熱意を肌で感じ、「ここで働けそうだ」と実感。エントリーを決めた。最終的な決め手は、社員の“熱さ”だった。
「採用担当の方が技術にも精通していて、面接前には『大丈夫だよ』と緊張をほぐす声をかけてくれました。その熱心で温かい対応が、強く印象に残っています」
そうして入社した旭化成。まさか自分がネオマフォームに携わるとは思っていなかったし、製造現場への配属も想定外だった。
「まさか私が建材を、と思いました。でも“広く浅く”が持ち味ですから、こういう道もきっと面白いはずだって。誰とでもコミュニケーションを取るのは得意なので、幅広い年代の社員が働いている環境も、自分に合っていると感じました」
入社後はネオマフォームの製造ラインに通い、日々の安定生産を支えるために製造条件を整え、歩留まり向上のために不具合の原因を一つひとつ追究していった。
「化学を勉強してきた私が、どうして製造ラインを走り回っているんだろうって。そんな自分を、どこか面白いなと感じていました。違和感はなかったです。現場の皆さんと肩を並べて、目の前の課題に向き合い、解決に取り組む毎日でした」
この経験を通じて、当初は門外漢だった機械や電計の知識も自然と身についていった。もちろん、ネオマフォームへの理解も深まった。何より、製造現場で働く人たちの思いや苦労、その責任の重さを肌で知ることができた。
「入社後の2年間で築いた現場の人間関係は、私にとってかけがえのない財産です」
原料タンクの増設は、そんな日々の積み重ねの先にあったプロジェクトだった。

現在最も力を入れて取り組んでいるのは、工場のDX化である。DX化そのものには入社当初から携わってきたが、現在関わっているのはネオマフォーム工場全体に関わるシステムの導入である。
「この工場ができたのは2000年。決して古い工場ではありません。ただ、製造に関する日々の情報はすべて紙で記録されるなど、アナログな環境でした。デジタル化が遅れていて、正直、配属されて驚いたほどです」
例えば設備点検の記録は、紙を挟んだバインダーを片手に担当者が工場内を歩き回り、ペンで記入していた。当然、記入漏れが発生したり、後から記録を見返すのに時間がかかったりといった課題があった。
そこでデジタル化を進め、タブレットを活用。入力漏れがあればアラートで警告し、記録の検索や確認も容易に行える仕組みへと刷新した。
「現場のオペレーターや事務所スタッフから“作業が楽になった”“早くなった”という声をもらえるのは、本当に嬉しいですし、大きなやりがいです」
さらに、生産活動を安定的に行うための在庫管理や生産計画の作成、原料の調達といった業務も自動化を進めている。システム開発自体は外部ベンダーに依頼しながら進行。導入時には、実際に使用するユーザーへの教育も担っている。
「DXを推進するうえで壁になるのが、どうしてもデジタル化に馴染めない方が一定数いることです。それまでの仕事の手順を変えることへの抵抗や、デジタル機器そのものへの苦手意識があったりします」
この壁を越えるためには、ユーザー一人ひとりと向き合い、丁寧にサポートするしかない。“やってみたらできた”という小さな成功体験を積み重ねてもらいながら、少しずつシステムに馴染んでもらっていった。
新人時代に製造ラインで仕事を教えてくれたオペレーターに、今度は自分が先生役となり、システムやデバイスの使い方を伝えている。ネオマフォーム工場で、最も顔を知られた存在であることは間違いない。
「システムを構築するうえで大切なのは、“何のためにシステム化するのか”という本質的な目的を忘れないことです。現場に寄り添いすぎると、ついその目的を見失いかけてしまう。そこが、いまの私の課題です」

入社当時と比べ、紙での業務は明らかに減少するなど、ネオマフォーム工場のDX化は着実に成果を上げている。必要なデータにも、誰もが簡単にアクセスできるようになった。
「今後の目標は、それらのデータを工場経営の意思決定につなげていくことです。最適な製造条件を予測し、さらには自動調整によってロスを極限まで排除する。そんな自動化された製造ラインの実現が大きな目標です」
製造現場とシステムの両方を理解しているという強みを活かし、将来的には建材事業全体のDXを牽引する存在になりたいと考えている。
「会社の企画で、ネオマフォームを使用した『ネオマの家』に女性社員数名で宿泊体験をしました。真冬にもかかわらず、室内は22℃ほどに保たれていて、ネオマフォームの性能の高さを実感しました。部署の異なるメンバーとの交流で心が温かくなったのはもちろん、体も本当に温かかったです」
とても嬉しく、そして誇らしい体験だった。